凹版油墨黏度直接影響印品色相的一致性，如果控制不當，就可能造成大量印刷廢品的產生和原材料的損耗。因而，在凹印過程中應合理控制油墨黏度。通常可采取黏度自動控制裝置來控制油墨黏度，或采取向油墨輸送溶劑，墨盤、墨桶、溶劑桶加蓋，溶劑輸送管道化等方法，來彌補溶劑揮發對油墨黏度的影響。

　　關于專色油墨、能量固化型油墨及昂貴的特別油墨，凹版油墨廠家建議應采取容積較小的墨槽，以減少剩余墨量;采取廢膜包裹墨槽，以減少換墨時對墨盤的清洗工作量及溶劑損耗;運用完的墨桶要清洗清潔，盡量將油墨殘留降至zui低。

　　調配專色油墨時，除記錄好各色油墨的配比外，還應留取適量墨樣。再次印刷時，能夠先按比例調配凹版油墨，再用刮墨棒刮樣，并重復與墨樣做對照，直到目測二者的外觀色彩無區別后方可上機印刷。這樣能夠解決不同批次之間油墨色差對印品色相一致性的影響。有條件的凹印企業還能夠運用電腦配色和調配系統，以提高油墨配色正確度，將油墨庫中的剩余舊墨減至***少。

　　影響凹版油墨黏度的重要因素：

　　1、固定樹脂液黏度的大小。樹脂黏度大，油墨黏度高，反之則低。

　　2、溫度。溫度低，油墨黏度高，反之則低。

　　3、顏料與樹脂液的匹配性。如兩者發生凝聚性反映，則油墨體系的黏度高，反之則低。

　　4、溶劑和疏散體的混溶性及相溶性。如溶劑能以任何比例稀釋疏散體，則油墨的黏度低，反之則高。

　　復合油墨專用油墨的黏渡過低，可能會引起印品涌現針孔景象，或大面積色塊不平實，不光滑，而且還會使印品發虛，涌現暈圈。印刷外表光滑的承印物時，油墨的附著牢度低;印刷紙張時，會涌現粉化，掉灰景象。

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